全自动铁模覆砂机械化耐磨钢球生产线

生产制造磨球属劳动密集型行业，手工作业又脏又累，现工人的平均年龄在45岁左右，已经明显老龄化，招工难日益突出，这种传统制造工艺，已不适应行业的生存和发展，生产企业对机械化制造磨球的呼声也是越来越高，要想在磨球行业健康高效的发展，机械化是生产企业考虑和发展的方向，也是必然趋势。

而且随着人们生活水平的不断提高，老一代工人的离退，劳动力资源会更加紧张，行业竞争将更加激烈，因此采用机械化生产制造磨球，对行业的健康发展至关重要，不管是对社会还是企业都具有深远意义。

我公司根据耐磨材料行业的需求，开发研制了两个系列铸球机械化生产线，并都投入生产运行，根据研制和生产运行情况，现介绍于下：

3、ZQJX-80-130型简易金属型铸球生产线

生产线的特点：

3.1.型砂的选择

该生产线造型采用水玻璃砂人工舂型，其它工序如开合模、翻转、喷涂料、落球、球碗清扫、合模前吹砂、型板上下运动及转弯换向全部是机械化，

本次设计采用粘土水玻璃砂,利用模具的余热进行固化，和手工生产相同,这是本次设计的生产线的一个关键，也是铸球机械化生产线的一项创新，但粘土水玻璃砂流动性差,不能采用射砂机射砂成型,只能采用手工半自动化成型,因此本次设计的生产线在造型工位还是手工,但劳动强度已大大降低，其它工位全部采用机械化.粘土水玻璃砂与酚醛树脂树脂相比，没有苯酚有毒气体，有利落于环境保护。

3.2漏模型板设计：自动脱型装置

铸球、铸段的造型都是模具直接扣在型板上，打型后起模直接掀起模具或型板，这样起型角度和受力不均衡，会造成带砂现象，尤其是铸件与浇口夹角的地方，脱模斜度较小，更容易带砂和掉砂的现象。因此影响铸件外观和铸件精度，造成铸件正品率下降。

本次设计一种自动脱型漏模装置，使铸件夹角、脱模斜度较小的砂型平稳的从凸模间脱离，并且不掉砂、不带砂、不损伤砂型。从而提高铸件外观和铸件精度，提高铸件正品率。这种脱模方式也是在所有铸球生产线中首次采用，并申报了专利，专利号：ZL.201020625916.3型板固定在液压缸上，可以按程序设计进行上下动作，也可以人工手动控制，单模造型时间:20秒(上下型同时完成)

3.3模具的设计：本次生产线上的模具是采用本公司的专利技术:生产线钢球模具（专利号：ZL200820131076.8），是在总结手工模具设计工艺参数的基础上进行改进,以便适应生产线生产的特点.模比选择在7-10，材质:HT200。

3.4运行驱动方式的选择

液压和气动的比较:一般生产线的驱动方式有压缩空气和液压两种传动方式，压缩空气动驱动消耗的动力大，车间燥音大，控制精度低,动作不平稳；而液压传动,动作平稳，设备体积小,燥音小,稳定性好。所以本设计中所有机械动作采用液压传动方式。

液压站的设计:本次液压站设计为了确保设备运行的稳定和可靠性，增加了油冷却装置和保压装置，防止在夏天高温或液压设备长期工作致使油温过高，压力传感发生变化，造成生产线动作不稳定；同时油温过高影响液压密封件的寿命，造成液压元件渗油现象。

3.5换向机构：转弯摆渡采用液压升降台，克服以往采用滚珠推动时因砂掉在滚珠台上，造成滚珠磨损严重有时就推不动的弊病。换向装置专利号：ZL201020194956.7

3.6生产线装机容量只有20Kwh,能耗较低,符合国家的节能减排政策。

本公司于2010年和2011年分别为宁国开源耐磨材料有限公司和马鞍山益丰耐磨材料有限公司设计制造简易金属型铸球生产线，经生产现场使用，达到预期的设计目标。益丰公司自2011年5月投入生产以来，已正常生产半年多，生产线运行正常，一条线5个工人，生产∮80和∮100两种规格的铸球，台时产量达到1300-1600Kg。工人劳动强度大大降低，产品质量达到标准要求。

ZQJX-80～130铸球机械化生产线采用水玻璃粘土砂金属型浇冒口覆砂造型新工艺，运用PLC控制技术，漏模成型脱模不粘砂等技术和工艺手段，使得铸造大球生产实现：设备造价低、运行故障低、生产成本低、劳动强度低、废品率低；生产效率高、工艺出品率高、机械化程度高的“五低三高”的技术目标。